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Ao longo dos anos ocorreu um intensivo desenvolvimento tecnológico nos processos de usinagem de peças, destacando-se o surgimento dos centros de usinagem com comando numérico. Ao mesmo tempo, as conformidades geométricas relacionadas a componentes de sistemas mecânicos tornaram as especificações de projeto mais severas, de modo a garantir um elevado desempenho funcional dos mesmos. Devido ao não desenvolvimento no mesmo ritmo da tecnologia de medições, houve uma defasagem tecnológica de modo, que o controle de certas peças se tornava extremamente difícil e economicamente inviável. Diante deste contexto, a proposta deste trabalho foi desenvolver um método mais adequado de um sistema de medição que permita minimizar potenciais falhas no processo de inspeção de peças usinadas, evitando assim as possibilidades de se aprovar uma peça não conforme e não aprovando uma peça que esteja dentro das especificações do cliente, e aumentar a capacidade produtiva nesse processo. Com a programação implantada, e os resultados favoravelmente positivos e comprovados estatisticamente, conclui-se que o tempo de medição diminuirá numa proporção significativa, possibilitando uma redução de até 1/3 do tempo atual da medição. Logo a padronização evitará qualquer tipo de erro.