Com um cenário extremamente competitivo e com a necessidade de diminuir-se custos, as empresas estão utilizando variadas ferramentas para otimização de seus processos e redução de custos. Em processos produtivos de fabricação, ocorrem constantes faltas de peças ocasionando custos não programados, diminuição do lucro líquido, atrasos nas entregas aos respectivos clientes e queda na qualidade de vida dos funcionários.

Uma abordagem de ferramentas de nivelamento de produção enxuta existente, de expressão traduzida do japonês conhecida como Heijunka, originada na Toyota, busca corrigir e sanar parte da crítica de processos produtivos, apesar de ainda precisar superar alguns desafios. Seu foco está voltado para dentro das empresas – a ênfase e nos processos, e, podem ser obtidos benefícios ao longo de toda cadeia produtiva (ARAÚJO, 2009).

Segundo Womack e Jones (1990) uma solução para as empresas foi adotar um conceito criado no início da década de 1950 pelo executivo e engenheiro da Toyota Taiichi Ohno, descrito como o Sistema Toyota de Produção denominado Lean Manufacturing (manufatura enxuta), que, compõe-se um conjunto de ferramentas que buscam eliminar os desperdícios, e, de se produzir cada vez mais com cada vez menos. Isto é, excluir o que não tem valor para os clientes, que, Taiichi Ohno (1997) descreve como os sete desperdícios nas empresas: espera desnecessária, estoques desnecessários, movimentações desnecessárias, processamentos desnecessários, produtos defeituosos, superprodução e transportes desnecessários.

O objetivo deste trabalho foi apresentar os resultados obtidos a partir da implantação da metodologia Heijunka em uma empresa do setor aeronáutico visando a redução de custos não programados e atrasos na produção.